Cliente coinvolto
Un importante cliente indiano necessitava di un sistema affidabile e sicuro per il carico dall’alto di acido solforico concentrato (98,21%) su autobotti, in un contesto industriale ad alta intensità operativa.
La criticità del fluido — altamente corrosivo e pericoloso per gli operatori — imponeva:
- massima sicurezza operativa durante il carico,
- controllo accurato delle quantità trasferite,
- riduzione del rischio di sversamenti, contatti accidentali ed errori umani,
- integrazione di sistemi di accesso e sicurezza per gli operatori in baia.
- la certezza della continuità operativa durante il carico anche in caso di guasto, senza perdita di controllo del processo e senza impatti sulla sicurezza degli operatori.
Soluzione Zipfluid
Zipfluid ha progettato e fornito una soluzione completa e integrata composta da:
- 8 bracci di carico dall’alto LA130V
- 8 skid di misura appositi
- Scale pieghevoli pneumatiche e 16 docce di sicurezza
- Software con sistema di controllo con architettura hot redundant (in fondo troverai un approfondimento aspecifico)
Vediamoli nel dettaglio.
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8 bracci di carico dall’alto LA130V in AISI 316L
specifici per acido solforico, dotati di:
- sistema di recupero vapori,
- dispositivo di livello,
- bilanciamento pneumatico per una movimentazione controllata e sicura.
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8 skid di misura dedicati
Ciascuno equipaggiato con:
- misuratore Coriolis,
- valvole pneumatiche di controllo ed emergenza,
- PLC Siemens con architettura ridondata.
La ridondanza è sempre attiva e consente il subentro automatico del sistema di backup, assicurando la continuità operativa e rendendo l’intero impianto first failure proof.
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Scale pieghevoli pneumatiche
e progettazione della piattaforma con canopy, per garantire un accesso sicuro agli operatori durante tutte le fasi di carico.
Inoltre, vi sono state disposte 16 docce di sicurezza, posizionate a protezione delle aree di carico.
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Software con sistema di controllo con architettura hot redundant
Al fine di garantire la continuità operativa, abbiamo progettato il sistema di controllo con architettura hot redundant, che assicura il funzionamento continuo dell’impianto anche in caso di fault di uno dei processori, senza fermare le operazioni di carico
L’intero sistema è stato progettato per operare alle condizioni di processo richieste, assicurando resistenza chimica, affidabilità nel tempo e conformità agli standard di sicurezza industriale.
L’adozione di una logica di controllo hot redundant, unita a una comunicazione bidirezionale ridondata, consente al sistema di mantenere il pieno controllo delle operazioni anche in presenza di un guasto, isolando l’anomalia e preservando la sicurezza del processo.
Hot Redundance: la principale innovazione di questo progetto
Come anticipato precedentemente, qui abbiamo sviluppato e inserito, il sistema di controllo con architettura hot redundant al fine di di garantire la continuità operativa.
Qui approfondiremo le innovazioni di questa schermata. Ecco i temi che attraverseremo:
Interfaccia diagnostica
La schermata mostra l’interfaccia di diagnostica dell’MRP Ring .
L’interfaccia fornisce una visualizzazione immediata dello stato dell’anello di rete ridondante, evidenziando la condizione “MRP Ring Close” e la coerenza della comunicazione tra i vari nodi.
Ogni dispositivo – dai PLC primario e di backup ai pannelli I/O, ai coupler e alle otto baie operative – è rappresentato graficamente con indicazione dello stato di connessione (online), permettendo un controllo rapido e intuitivo dell’affidabilità del sistema.
L’uso di indicatori visivi chiari e codici colore consente alla squadra di manutenzione di
- monitorare in tempo reale la salute dell’infrastruttura di rete
- intervenire tempestivamente in caso di anomalie.
Menù multi-baia con selezione quantità
La schermata rappresenta il menù multi-baia del sistema di carico, attraverso il quale l’operatore può impostare la quantità di prodotto da caricare in ciascuna baia e verificare in tempo reale lo stato degli interlock di sicurezza.
Ogni baia è visualizzata in modo indipendente con l’elenco completo delle condizioni necessarie al Ready to Load, come:
- rilevamento del camion in posizione,
- assenza di overflow,
- park dell’arm e degli accessi,
- monitoraggio della messa a terra
- gestione delle emergenze.
Gli indicatori a semaforo permettono di individuare subito eventuali anomalie, mentre il riquadro laterale mostra i parametri del batch selezionato e conferma che tutti gli interlock siano soddisfatti prima di avviare l’operazione
- controllo immediato
- sicurezza operativa
- flusso di caricamento strutturato e intuitivo
Menù informazioni
La schermata mostra il menù degli stati di una singola baia, fornendo una diagnostica completa e in tempo reale dei segnali digitali e analogici del sistema.
Gli ingressi digitali elencano tutte le condizioni di campo – come sensori di livello, valvole, pulsanti di avvio/arresto, dispositivi di sicurezza e monitoraggio della messa a terra – con indicatori visuali che facilitano l’individuazione immediata dello stato attuale. La sezione dei digital output evidenzia gli attuatori e i comandi attivi, tra cui valvole, pompe, sirene e lampade di segnalazione. Completano il pannello i canali analogici, dedicati a misure di processo come la portata o eventuali segnali aggiuntivi.
Questa vista dettagliata è pensata per supportare manutentori e operatori durante il troubleshooting, garantendo controllo puntuale dell’intera catena di automazione di ogni baia.
Menù Setup
La schermata mostra il menù dei parametri di configurazione della singola baia, dedicato alla calibrazione e all’impostazione dei valori utilizzati dal batch controller durante le operazioni di carico.
L’interfaccia è suddivisa in tre sezioni:
- Actual Values, che visualizza in tempo reale i valori correnti del sistema;
- Set Values, dove l’operatore può inserire i parametri desiderati per il ciclo di carico;
- Default Values, che riporta i riferimenti di fabbrica o di progetto.
Tra i parametri regolabili figurano la portata nominale, la portata ridotta, le percentuali di riduzione iniziale e finale, e il K-Factor per la calibrazione del misuratore di flusso.
- configurazione precisa e trasparente del processo
- affidabilità nella misura
- flessibilità nella gestione operativa delle baie di carico
Conclusione
Con questo progetto, Zipfluid ha supportato il cliente nella realizzazione di una baia di carico ad alta sicurezza per acido solforico, combinando ingegneria di processo, sistemi di misura e soluzioni per la protezione degli operatori.
Un esempio concreto di come una progettazione integrata sia fondamentale quando si tratta di gestire fluidi altamente aggressivi in contesti industriali complessi.
